2021年10月，國家發展改革委等五部門提出平板玻璃行業能效標桿水平時，行業內就有企業和專家紛紛感慨恐難達到。對于誰將率先達到標桿水平，玻璃行業翹首以待了三年之久。

　　2024年11月22日，耀華（洛陽）玻璃有限公司（以下簡稱“耀華洛陽公司”）600t/d浮法玻璃生產線節能降碳改造提升項目通過驗收，單位產品綜合能耗穩定達到9.45kgce/ 重量箱，公司成為平板玻璃行業首個宣布“奪標”的企業。這一消息得到了業內人士的廣泛關注，也令同行好奇，他們是怎么做到的？

　　勇當“試驗田”

　　耀華洛陽公司原為洛陽龍昊玻璃有限公司，2023年1月更名。其600t/d浮法玻璃生產線于2014年1月點火投產，到2022年7月已連續生產8年。

　　因為生產線建設較早，能耗水平有待進一步提升，智能化程度較低，設備老化，影響了生產線運行的經濟性和生產效率。

　　“窯齡步入后期階段，窯爐耐火材料、保溫材料及蓄室不同程度損壞。”時任耀華集團常務副總經理陳鵬回憶，2019年3月，因雷電導致循環水斷水，造成卡脖水包和攪拌器燒斷在窯內，對后續生產影響極大。到了2022年，這條生產線的單位產品能耗為11.06kgce/重量箱。

　　如果說之前較好的玻璃市場行情還能支撐高能耗背后的燃料成本，2022年顯現的逐步下行行情令企業感到了巨大的成本壓力。

　　“之前一條600噸的生產線，一天耗氣量在125000立方米左右，而且那幾年天然氣價格也普遍偏高。”耀華洛陽公司副總經理魏星告訴《中國建材》雜志記者，面對外部市場的不確定性和風險，公司決定自2022年10月將這條生產線停下來冷修。

　　在此期間，建材行業碳達峰的相關政策正在醞釀中。“聽說要征集建材行業碳達峰試點企業，我們就積極申報。”魏星說，為了響應、踐行國家“雙碳”戰略，公司積極爭取成為落實建材行業碳達峰實施方案的“試驗田”。

　　2022年11月2日，工業和信息化部、國家發展和改革委員會、生態環境部、住房和城鄉建設部等四部門聯合印發《建材行業碳達峰實施方案》。為貫徹落實這一實施方案，受工業和信息化部委托，中國建筑材料聯合會組織開展了建材行業典型企業碳排放解剖“麻雀”專題研究工作，編制完成水泥、平板玻璃、建筑陶瓷、衛生陶瓷、玻璃纖維等行業《碳減排技術指南》，用于指導行業節能降碳技術改造，確定了以上行業16家企業的19條生產線承擔相關行業節能降碳技術研發應用及驗證工作。

　　耀華洛陽公司是16家“建材行業碳達峰試點企業”之一，其600t/d浮法玻璃生產線主要承擔以優于行業標桿值為目標的節能降碳技術改造綜合解決方案研究應用及驗證任務。

　　當年11月17日召開的全國建筑材料行業碳達峰推進大會舉行了“建材行業碳達峰試點企業”授牌儀式，耀華洛陽公司相關負責人還向與會代表介紹了企業的《節能降碳技術改造綜合解決方案》。

　　聚焦熔窯改造

　　2022年10月起，耀華洛陽公司與中國建材國際工程有限公司的設計施工團隊一起，就上述600t/d生產線熔窯的冷修進行多次溝通。

　　“當時所有人心里都有一個問號。”魏星坦言，一是因為冷修前熔窯能耗較高，二是對總成品率能提高到什么程度，大家心里都沒底。

　　好在各方都給予了最大的支持，耀華集團指派多名專家協助，設計院、施工方也派駐專家現場溝通，對工程質量、設備安裝和窯爐砌筑等都提出了一些非常嚴格的要求。他們心中都有一個共同的目標：確保投產之后能效在試生產期間能穩定達到標桿水平。

　　2023年5月～10月，公司開始進行一系列改造。首先是原料系統改造，新建均化庫，與現有袋裝車間和配料車間整合為原料中心，便于原料運輸、配合、輸送，生產緊湊；接著系統性改造生產主線設備，特別是三大熱工及其附屬設備；最后是改造優化廠區供配電、循環水、熱力等公輔工程，所有控制信息均接入中央控制室數據采集站，實現數據與生產聯動。

　　“主要還是集中在熔窯改造上，通過熔窯結構優化設計、采用新型熔化技術、采用新型保溫材料和保溫工藝等多種措施，耀華洛陽公司600t/d浮法玻璃生產線能效達到了標桿水平。”在項目驗收會上，耀華洛陽公司總經理柳洪章介紹，雙排鼓泡的首次使用，熔窯梯度復合保溫材料的使用，以及熔窯內部噴涂紅外輻射材料，這些措施都對節能降耗起到了關鍵作用。另外，在設備選型方面，公司全部選用一級能耗電機和變頻電機來節約電耗。

　　提升生產質量

　　2023年10月，生產線開始試生產。

　　“投產后主要對天然氣、焦爐煤氣、柴油、電的使用做了節能優化提升。同時，也穩定生產，提升產品雙率，從而減小單位能耗。”柳洪章說。

　　首先是原料系統的精細化控制。公司通過采用水蒸氣替代加水，提升配合料溫度實現自動控制，消除原料在混合過程中純堿析晶顆粒的產生，提高配合料的質量和均方差，減少玻璃配合料在輸送過程中的分層情況；另外，也規范了配料生產過程控制，加強檢測力度，確保水分和配合料均方差達標。對配料程序進行優化，混合機調試、維保科學規范，原料均方差由0.3降為0.25，提升了配合料混合均勻度。

　　其次，在熔化系統優化控制方面，公司通過增大0#氧槍用氧量及燃料用量，最大限度提升熔窯化料前區的溫度，可有效減少1#小爐燃料用量，達到節能目標；還改造、優化了焦爐煤氣燃燒系統，逐步提高焦爐煤氣使用量，從而部分實現氫能源替代碳能源；采用的雙排鼓泡低溫熔化技術，通過前排鼓包器和后排鼓包器在玻璃窯爐化料部處進行間升降調整，解決了玻璃窯爐內熱點到投料的回流能力差，澄清區與化料部之間的溫差和澄清區與熱點的溫差較大的問題。

　　在錫退工段，公司采用了拉邊機保溫技術、密封加錫技術、錫槽密封技術及錫槽退火保溫技術。同時，還開發出適用于玻璃熔窯煙氣的余熱鍋爐及煙氣降溫換熱裝置、余熱發電鍋爐清洗及排煙溫度調節系統和方法。

　　值得一提的是，生產線還使用了中國建材國際工程集團研發的“平板玻璃精益制造管理系統”，系統涵蓋了訂單虛擬排產、生產質量管理、設備管理、報表管理等業務。

　　“這個系統能全面監測主要生產工藝，打造全天候、全方位、全流程的生產管理監測平臺，實現了冷端可視化生產，設備利用率提高了10%，訂單排產效率提高了20%，提升了訂單響應速度。”柳洪章介紹。

　　降能耗就是降成本

　　記者拿到的北京國建聯信認證中心有限公司出具的節能審核報告顯示，經審核，耀華洛陽公司2#生產線600t/d浮法玻璃生產線技改項目實施前2022年1～7月的綜合能源消費量為29123.5噸標準煤（當量值）和30388.32標準煤（等價值），單位產品能耗11.06kgce/重量箱；技改項目實施后2024年1～7月的綜合能源消費量為28572.52噸標準煤（當量值）和29508.74標準煤（等價值），單位產品能耗9.45kgce/重量箱，低于國家標準GB 21340—2019《玻璃和鑄石單位產品能源消耗限額》1級能耗限額值（9.5kgce/重量箱），滿足《工業重點領域能效標桿水平和基準水平（2023年版）》（發改產業〔2023〕723號）行業標準值要求。項目實施后單位產品能耗下降 14.56%。

　　溫室氣體排放核查報告顯示，項目實施后，單位平板玻璃碳排放強度下降22.83%，為255.28tCO2/萬重量箱。

　　同時，生產線的平板玻璃產量也得到了提升，項目實施前為2179180.85重量箱，實施后2723537.88重量箱，成品率從90%提高到92%。

　　降能耗就是降成本。“僅天然氣成本，一天差不多能下降5萬元。”這是記者采訪耀華洛陽公司相關負責人時了解到的信息。未來，公司將繼續發揮其技術創新和示范引領作用，不斷優化技術路徑，提升能效水平，為平板玻璃行業的綠色發展貢獻更多的智慧和力量。